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橡胶硫化常见问题及解决方法

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橡胶硫化常见问题及解决方法

发布日期:2017-12-25 15:39 来源:http://www.centurycreation.com 点击:

  橡胶硫化的缺胶和开裂问题和解决方法如下:

  一、缺胶,表现为表现为产品疏松,麻面或有空洞

  原因:

  1. 半成品重量或尺寸不足;

  2. 胶料流动性太差;

  3. 温度过高,胶料部分焦烧,流动 性降低;

  4. 胶料焦烧,时间太短;

  5. 胶料摆放位置不当,胶料不易充 满模腔;

  6. 装模,合模速度慢,引起焦烧;

  7. 模具结构不合理,胶料不易充满 模腔;

  8. 加压太快,胶料未填满模腔之前 就被挤出模腔外,使飞边加厚而产品缺料;

  9. 压力不够,胶料不能充满模腔。

  解决方法:

  1. 控制预成型半成品质量;

  2. 在产品允许的情况下,增加胶 料塑性,在工艺上适当增加压力或在模具表面涂一层硅油

  3. 适当降低模温,另,硅胶没有 严格的正硫化点,胶料可以在较低的温度下装模

  4. 改进配方。

  5. 提高操作技能

  6. 加强操作人员操作培训

  7. 改进模具

  8. 减慢加压速度,使胶料在压力 下缓缓流入模腔

  9. 适当增加压力

  二、对合线开裂,表现为模具对合处产品开裂,有时候飞边内缩现象。

  原因:

  1. 压力不足或压力波动,使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力;

  2. 硫化压力过大,胶料被严重压缩,起模时,压力又急剧下降,硫化胶体积增大,制品其他部分因受模具限制无法膨胀,而模具对合线处则可自由膨胀,因膨胀不均造成的内应力就导致开裂;

  3. 硫化温度高,时间短;

  4. 装模时间过长,胶料过硫;

  5. 设备压力波动;

  6. 胶料硫化速度过快;

  7. 对合线处局部疏松,胶料之间结合强度小;

  8. 缓压太迟。

  解决方法:

  1. 增加或检查压力波动的原因。

  2. 使硫化压力降低到合适的水平,防止过大或过小。如果降压后飞边增厚,可酌情减少加 料量或加大流胶槽,有条件时,可使模具在压力下冷却,然后启模,这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象,减少或杜绝对合线开裂。

  3. 这常常是造成厚制品抽边的主要原因,制品外部硫化后,由于胶料传热慢,内部还处于未硫化状态,如果这时降压启 模,内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢,同时由于温度 下降,胶料严重收缩,这两方面的因素使得对合线处抽边,应当调整硫化条件,采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。

  4. 控制装模时间。

  5. 检查设备压力情况;

  6. 检查胶料硫化点或调整配方

  7. 导致局部疏松的原因很多,如 模具合缝不严,胶料从缝隙中流出过多,装料方法不当等


相关标签:橡胶硫化

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